LUIGI CENGHIALTA S.R.L. E IL MIGLIORAMENTO CONTINUO DELLA QUALITÀ
- carpenteriacenghia
- 27 ott 2017
- Tempo di lettura: 2 min
La carpenteria di Montecchio Maggiore non smette di aggiornarsi e applica il ciclo di PDCA
Dopo tre anni dalla prima certificazione di qualità, ISO 9001:2005, la carpenteria metallica di Montecchio Maggiore, Luigi Cenghialta S.r.l., è già in aggiornamento: entro la fine del 2017 infatti l’azienda avrà concluso il percorso che porterà alla certificazione ISO 9001:2015.
La voglia di crescita e di miglioramento è la motivazione principale dell’azienda di Via Borelli che da sempre ha progredito aumentando il fatturato, il numero di dipendenti e l’efficienza dei processi produttivi.
Il controllo dei miglioramenti all’interno della carpenteria è reso possibile con il ciclo di Deming, comunemente chiamato con l’acronimo PDCA (Plan Do Check Act), ossia il metodo Pianificare – Fare – Verificare – Agire: un ciclo che continua a ruotare per avere come punto fermo la qualità.
Come funziona?
Plan (Pianificazione): Luigi Cenghialta S.r.l. stabilisce gli obiettivi e i processi utili a raggiungere le necessità condivise dai clienti: è in questa fase che la richiesta del cliente viene inserita nel programma di produzione che genera la data di consegna.
Do (Fare): la carpenteria di Montecchio Maggiore esegue il processo, compie la lavorazione creando il prodotto. Con un cartellino lavoro che segue il prodotto, compilato in ogni fase dall’artigiano che ha compiuto la lavorazione, alla conclusione totale del processo si possono analizzare tutte le fasi.
Check (Verificare): alla fine di ogni azione e di ogni fase di lavorazione viene eseguito un controllo di conformità, che viene ripetuto alla conclusione globale, quando il prodotto è pronto alla consegna. I prodotti vengono controllati tenendo conto dei disegni consegnati dal cliente, mentre i tempi sono garantiti dalla pianificazione che ogni giorno viene condivisa con l’intero gruppo di lavoro.
Act (Agire): le non conformità e le disuguaglianze tra prodotto atteso e prodotto finito vengono migliorate con azioni correttive, volte a garantire la qualità finale del prodotto. Le differenze tra risultati effettivi e previsti vengono analizzate per determinarne le cause e farne tesoro per la richiesta futura.