L’idea che ha ispirato l’invenzione del taglio dei materiali con un getto d’acqua è stata l’erosione delle rocce, fenomeno naturale che si contribuisce a dare forma alla superficie terrestre sottraendo materiale alle rocce.
Agli albori il getto d’acqua veniva utilizzato solo per il risciacquo e la pulizia di componenti e superfici, eppure negli anni ’20 l’industria mineraria aveva bisogno di una nuova tecnologia per estrarre carbone e metalli dalle gallerie. Durante lo sviluppo di questa tecnica si poteva notare che i macchinari venivano potenziati con pressioni del getto d’acqua sempre più alte. Ma solo negli anni ’80 che aggiungendo l’abrasivo (sabbia) all’acqua si è scoperto il metodo migliore per la lavorazione di qualsiasi materiale.
Il principale motivo per il quale la nostra famiglia ha scelto di investire in questa tecnologia è stato per differenziarsi nel mercato delle lavorazioni di taglio, il punto di forza al quale si puntava era dunque quello di non avere limiti nelle possibilità di lavorazione dei materiali. Durante il corso di questi anni abbiamo accumulato una notevole esperienza nel taglio di acciaio, rame, ottone, alluminio, ma anche di pvc, legno, vetro e marmo. In particolar modo le esperienze accumulate ci hanno permesso di definire il possibile grado di finitura lungo il perimetro del materiale, poiché se il taglio avvenisse troppo rapidamente si noterebbe la rugosità creata dal getto lungo il bordo dei sagomati.
In poche parole, il taglio a getto d’acqua è reso possibile da una pompa a pressione che mescola la potenza dell’acqua ad un abrasivo, quest’ultimo poi viene espulso attraverso un orifizio calibrato. Questo procedimento permette il taglio di qualsiasi sagoma e di tutti i materiali fino a 100 mm di spessore.
Durante il taglio di materiali molto leggeri c’è il rischio che questi si spostino nella vasca a causa della propagazione di piccole onde d’acqua, in questi casi abbiamo studiato dei metodi per il bloccaggio dei particolari alla lastra tagliata.
Il taglio a getto d’acqua viene impiegato nell’industria navale per la realizzazione di piastre morsetti in inox, nell’industria elettromeccanica per il taglio di piastre in rame, nel settore delle automazioni per il taglio di camme e braccia per l’aggancio; altri utilizzi li abbiamo visti per chi deve realizzare pavimentazioni con intarsi in marmo, taglio di gomma, o guarnizioni su misura. Sono sempre state molto curiose le possibilità di impiego, perché la possibilità di spaziare nei materiali in lavorazione ci ha permesso di vedere effettivamente diverse destinazioni.